石灰作为高炉炼铁过程的造渣材料，被广泛应用在高炉生产过程中。

高炉渣中的CaO来源于烧结矿或补加的石灰和白云石。石灰生产车间通常不向高炉直接提供石灰，钢铁厂的石灰石矿有约半数的产品是间接地（通过烧结矿）供给高炉炼铁的，这是因为，高炉炼铁的铁渣量要比炼钢的钢渣量大得多。

高炉炼铁，炉渣一般应该具备以下5方面的作用：

（1）Fe与脉石分离―碱性熔剂、酸性脉石与灰分中和形成在高炉温度条件下能够熔化的炉渣，并在高炉操作温度下，具有良好的流动性，并借助于Fe密度的不同而与铁水分层，顺利地排出炉外，这是对炉渣的首要要求；

（2）铁水脱硫，有足够的脱S能力在日常的生产过程中，为保证生铁的质量，降低S含量是高炉炉渣中重要的职能；

（3）调整生铁的成分﹐在液态的渣铁之间进行着多种元素的再分配，炉渣威分要具有选择性还原的能力，也即尽可能还原Fe、Mn、V及Nb等有用金属，并根据生铁的用途控制SiO2的还原量。因而具有调整生铁成分的作用；

（4）促进高炉顺行初渣的形成，明显出现在软熔带的上沿，在固态的焦炭空隙中，初成渣的数量和性质，对上升气流的通过、炉料的顺利下降及铁氧化物的还原等过程都有很大的影响；

（5）保护炉衬较高熔点的炉渣易于附着在炉衬上，形成所谓“渣皮”，它具有保护炉衬的作用，但如果炉渣熔点过低，黏度过小，它将侵蚀炉衬，故炉渣的性能也影响着炉衬的寿命。

冶炼普通铁矿的高炉渣中，CaO含量占40%左右，CaO、MgO、SiO2和 Al2O3四种般分之和占90%以上，是影响炉渣物理和化学性质的主要成分。渣中CaO 及MgO来自熔剂，SiO2和Al2O3则主要来自于铁矿石和焦炭的灰分，常将m(CaO)/m( SiO2)称为炉渣碱度，而将m(CaO + MgO ) /m( SiO2)称为总碱度。     CaO的含量对于高妒炉渣的熔化温度、炉渣的黏度、碱度、炉渣的组分、炉渣的表面性能、炉渣的热稳定性和化学稳定性都起着至关重要的影响。

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